Mélangeur industriel KB2SC02000DD MC² — Production de mélanges à base de graphite et de graphène
Secteur : Chimie

Production de mélanges à base de graphite et de graphène

KB2SC02000DD

Le cahier des charges

Nous avons été contactés par une entreprise internationale majeure, spécialisée dans la production de formulations à base de graphite issues de la recherche et du développement sur le graphène. La demande portait sur la fourniture de trois mélangeurs discontinus à pales, capables de traiter chacun au moins 2 000 litres de produit par lot.

Destinés à trois lignes de production fonctionnant en parallèle, les mélangeurs traitent des matériaux tout à fait uniques en termes de densité, de granulométrie et de rhéologie, tant en phase liquide que solide. L'objectif du client est d'homogénéiser parfaitement tous les ingrédients dans les temps de cycle les plus courts possibles, tout en maintenant le niveau de qualité le plus élevé pour le produit fini, ce dernier étant soumis à des protocoles de validation fréquents et extrêmement stricts.

Les machines doivent être intégrées dans une nouvelle usine où elles seront installées à mi-hauteur entre différents niveaux du bâtiment, ce qui exige que les mélangeurs soient directement encastrés dans le plancher.

La solution MC²

  • Modèle de mélangeur : mélangeur discontinu type KB2SC02000D
  • Matériau de construction : toutes les pièces sont fabriquées en inox 304L de forte épaisseur
  • Capacité utile maximale : 2 165 litres
  • Rotor : arbre plein en inox 304L, avec étanchéité de l'arbre rotor par presse-étoupe avec injection d'air
  • Outils de mélange : pales et racleurs en inox 304L directement soudés sur l'arbre principal
  • 2 entrées circulaires bridées
  • 5 piquages d'injection de liquide équipés de buses de pulvérisation
  • 1 évent de dégazage circulaire bride
  • 1 bouche de vidange carrée extra-large bridée équipée d'une trappe à fermeture à fleur de cuve à commande électropneumatique
  • 2 portes de visite équipées d'un interverrouillage de sécurité situées sur le dessus de la cuve
  • Finition de toutes les pièces en contact avec le produit : poli satiné avec Ra ≤ 0,5 µm
  • Entraînement direct, bridé directement sur le flasque d'extrémité de l'unité, équipé d'un moteur électrique de 30 kW
  • 1 coffret pneumatique pour la distribution de l'air comprimé à tous les équipements
  • 1 boîte de jonction en inox 304L
  • 1 armoire de commande, avec automate (PLC), écran tactile, variateur pour le moteur principal, logiciel de pilotage de toutes les opérations (vitesse de l'arbre principal, chopper, vidange) et de contrôle de toutes les sécurités (interverrouillages, coffret pneumatique)

Principaux avantages

  • Excellente homogénéité du mélange de tous les ingrédients (y compris les liquides)
  • Temps de cycle ultra-courts
  • Opérations de nettoyage simples et rapides
  • Fiabilité et répétabilité des lots garanties
  • Productivité accrue
  • Intégration parfaite dans la configuration et les contraintes de l'usine existante
  • ROI exceptionnel, temps de retour sur investissement ultra-court