Die Herausforderung
Wir wurden von einem bedeutenden Unternehmen aus der Branche der Entsorgung und Inertisierung radioaktiver Abfälle kontaktiert. Angefragt wurde ein Inertisierungssystem zur Behandlung gefährlicher, giftiger und radioaktiver Abfallstoffe unter Zugabe von Zementpulver und Inertstoffen.
Der Mischer musste kundenspezifisch konstruiert und gefertigt werden, um eine Vielzahl anspruchsvoller Anforderungen hinsichtlich Platzbedarf, Leistungsfähigkeit, Betrieb und Konstruktion zu erfüllen. Mit anderen Worten: eine vollständig auf die spezifischen Kundenanforderungen abgestimmte, maßgeschneiderte Lösung.
Die Abmessungen der Maschine waren kritisch und durften nicht verändert werden, da die Maschine am Ende ihres Lebenszyklus in einem eigens dafür vorgesehenen Betonbehälter entsorgt wird. Alle Komponenten, die die zulässigen Maximalabmessungen überschreiten, müssen sich einfach und schnell demontieren lassen. Sämtliche Schweißnähte und Konstruktionswerkstoffe müssen zertifiziert sein. Kopien der gesamten Fertigungsdokumentation müssen dem Kunden zur Prüfung vor Beginn jeder einzelnen Produktionsphase zur Verfügung gestellt werden. Die Einfüllstutzen und die dazugehörigen Deckel müssen gemäß strengen technischen Spezifikationen ausgeführt werden. Alle Materialstärken werden gemäß den Kundenvorgaben erhöht, um die Sicherheitsreserven zu vergrößern. Zusätzliche ausfallsichere Sicherheitseinrichtungen (Fail-Safe) sind vorgesehen und installiert. Die gesamte Maschine wird nach dem Prinzip des Worst-Case-Szenarios ausgelegt, wobei vom ungünstigsten denkbaren Betriebsfall ausgegangen wird.
